Ao longo dos meus 20 anos atuando com logística e gestão de estoques, percebi que a maneira como retiramos produtos dos estoques para atender pedidos faz toda a diferença nos resultados das operações. O processo de separação – ou picking – vai muito além de um simples procedimento operacional. Ele é, na prática, o coração do fluxo logístico: influencia prazos, satisfação dos clientes, custos operacionais e até o clima na equipe.

Separar produtos rápido e certo é o que transforma pedido em entrega.

Neste artigo, compartilho minha experiência prática, conceitos estruturais e soluções testadas para ajudar gestores a selecionar e aprimorar o método de picking que melhor se ajusta ao seu tipo de negócio. Baseando-me em estudos, exemplos aplicados e recursos como o sistema WMS da GTI PLUG, mostro caminhos para transformar o picking em um pilar de crescimento e confiança para sua operação.

O que é picking e por que ele define a performance do armazém?

Uma dúvida recorrente que sempre escuto é: por que o picking tem tanto peso no fluxo logístico? A resposta está no impacto direto sobre os indicadores mais sensíveis do armazém. Picking é o processo de localizar, separar e preparar itens que compõem um pedido para posterior expedição ao cliente. Ou seja, é o momento em que o estoque “ganha vida” aos olhos do consumidor final.

Erros na separação, demoras, extravios ou trocas costumam ter três consequências graves: prejuízo financeiro, retrabalho e insatisfação de clientes. Como mostram pesquisas da Engetec, até pequenas falhas em processos de picking podem gerar um efeito cascata, travando expedições, elevando devoluções e prejudicando metas.

Costumo dizer que o picking é o elo que conecta planejamento com execução. Só com um processo bem estruturado é possível entregar o que o cliente pediu, na quantidade certa, com rapidez e controle.

Entendendo os principais tipos de picking

Mudei a forma de ver o picking no momento em que percebi que não existe um método universalmente “melhor”. O segredo está em identificar qual deles combina mais com a realidade da empresa e o perfil dos pedidos. Compartilho abaixo, de forma objetiva, os principais modelos e para quem eles funcionam:

Separação discreta (Order picking)

Neste formato, cada separador é responsável por atender a um pedido por vez, coletando todos os itens do pedido antes de começar o próximo.

• Vantagens: ideal para operações com pedidos únicos e variados, fácil controle e baixa possibilidade de erros, já que a atenção está voltada a um pedido apenas.
• Quando aplicar: lojistas com poucos pedidos por ciclo, estoque reduzido, mercadorias de alto valor ou muito customizadas.

Separação por lote (Batch picking)

Aqui, o operador coleta de uma vez todos os itens iguais de diferentes pedidos. Após a separação, os lotes são divididos para cada cliente.

• Vantagens: reduz o tempo de deslocamento e agiliza processos quando vários pedidos contêm itens iguais.
• Quando aplicar: e-commerces ou operações com grande volume de pedidos semelhantes e baixa variedade de itens.

Separação por zona (Zone picking)

No zone picking, o armazém é dividido em zonas e cada funcionário fica responsável por uma área específica, separando apenas os itens localizados naquele setor.

• Vantagens: permite especialização dos separadores, reduz congestionamentos e facilita o controle de performance por área.
• Quando aplicar: operações médias ou grandes com estoques amplos e equipe numerosa, ou produtos que exigem cuidados diferentes.

Separação por onda (Wave picking)

Nesse método, os pedidos são agrupados em “ondas” processadas em janelas de tempo específicas, geralmente alinhadas a horários de despacho, transporte ou rotas de entrega.

• Vantagens: sincroniza separação e expedição, tornando toda a cadeia mais ágil.
• Quando aplicar: empresas que precisam alinhar prazos rígidos de coleta, janela de cargas ou logística externa sincronizada.

Bucket brigades

Um método mais colaborativo, utilizado principalmente onde o tempo de separação dos itens é muito desigual. Os operadores vão se revezando nas etapas, como em uma brigada de baldes.

• Vantagens: reduz tempos ociosos, equilibra o esforço e aumenta o fluxo contínuo de separação.
• Quando aplicar: perfeito para armazéns com fluxo variável, produtos pesados ou processos complexos.

Para quem quer se aprofundar em critérios de escolha, estudos da PUC Goiás trazem dados detalhados sobre o impacto de cada método em diferentes cenários.

Como a escolha do método impacta em resultados?

Em minha jornada, já vi operações pequenas dobrando resultados com um modelo adequado de picking, enquanto grandes estruturas sofriam com filas, atrasos e estoques desbalanceados pela escolha errada. A clareza na seleção do método é determinante para manter a separação ágil e evitar acúmulos de erros.

A escolha do processo de separação deve considerar:

• Volume diário e perfil dos pedidos (muitos pequenos ou poucos grandes, itens variados ou repetitivos);
• Layout e dimensões do armazém;
• Tempo disponível entre pedido e expedição;
• Tamanho da equipe e possibilidade de treinamento especializado;
• Tipos de produtos: frágeis, perecíveis ou pesados exigem rotinas próprias.

Essas variáveis pesam diretamente na satisfação do cliente e nos custos de operação. E, claro, a tecnologia pode ser o divisor de águas nesse cenário.

O papel do WMS e das novas tecnologias na separação

Hoje, já não consigo imaginar uma operação eficiente sem um sistema WMS robusto. Com ferramentas como o GTI PLUG, a separação deixa de depender de papéis e planilhas para ser monitorada em tempo real, conectando estoque, pedidos, expedição e até a performance individual de cada separador.

As funções essenciais de um bom WMS para o picking são:

• Direcionamento automático das tarefas aos operadores mais disponíveis;
• Roteirização inteligente do percurso dentro do estoque;
• Integração direta com ERPs e plataformas de venda online;
• Registro, auditoria e análise de cada etapa da separação.

Isso tudo se soma a tecnologias como leitores de código de barras, etiquetas RFID e automação por comandos de voz, como exemplificado em estudos de aplicações de voice picking. São recursos que diminuem drasticamente os erros – que, segundo minha vivência, raramente são tolerados pelos clientes finais.

Como organizar o estoque para uma separação precisa

De todos os fatores, a disposição dos itens e a padronização de rotinas são os que mais aceleram e garantem a assertividade na separação. Não adianta investir em tecnologia se o estoque não está bem organizado. Seguindo recomendações tanto da literatura acadêmica quanto práticas do cotidiano, destaco pontos de atenção:

• Mapeie e sinalize claramente todos os endereçamentos e corredores;
• Agrupe produtos de maior giro em áreas mais acessíveis;
• Padronize tamanhos de embalagens para facilitar a movimentação;
• Evite acúmulo de materiais em passagens e zonas de coleta;
• Implemente revisões periódicas do layout, conforme a sazonalidade.

Já acompanhei várias implantações onde apenas mexendo no layout foi possível agilizar o ciclo de separação em mais de 30%. Às vezes, soluções simples trazem o ganho desejado.

Padronização de processos: criando confiança nos resultados

Padronizar é reduzir espaço para dúvidas e improvisos. Quando cada colaborador entende passo a passo o que deve ser feito – desde checagem de lotes até o registro do pedido separado – o nível de controle se eleva naturalmente.

No GTI PLUG, as rotinas são parametrizáveis, proporcionando auditoria de ponta a ponta, inclusive em auditorias externas ou rastreabilidade exigida por órgãos regulatórios. Já vi estoques que antes sofriam com diferenças e perdas tornarem-se exemplos de previsibilidade apenas por investir em padronização.

Dicas práticas para implementar e acompanhar o picking

Minha experiência na implantação de processos de separação mostra que resultados vêm da soma de escolha certa de método, tecnologia ajustada e monitoramento constante. Algumas dicas que costumo repassar:

• Treine toda a equipe e mantenha reciclagens regulares.
• Comece pelo método mais simples e evolua para outros conforme o volume de pedidos aumentar.
• Defina indicadores claros, como tempo médio de separação, acuracidade, erros por operador e taxa de pedidos reprocessados.
• Faça reuniões rápidas diárias para revisar ocorrências e pontos de melhoria.
• Utilize funcionalidades do WMS para gerar relatórios de performance – GTI PLUG, por exemplo, oferece dashboards fáceis de interpretar.

Além disso, sugestões de boas práticas de gestão evidenciam que a separação não pode ser vista como algo isolado, mas parte de um conjunto integrado de ações.

Como monitorar a equipe e evitar gargalos?

Perfis de operadores diferentes exigem abordagens diversas. Já vi operadores que brilham em métodos colaborativos, enquanto outros preferem o controle do picking individual. O segredo está em monitorar sem sufocar, usando dados para orientar feedbacks construtivos.

Algumas ações que me trouxeram resultados positivos:

• Criar ranking saudável de performance para estimular engajamento;
• Promover rodízio de funções para identificar talentos;
• Utilizar dashboards de acompanhamento em tempo real (disponíveis em sistemas como o GTI PLUG);
• Reconhecer conquistas, por menores que sejam.

Essas práticas contribuem não só para resultados, mas para um ambiente de equipe mais positivo, onde todos se sentem parte de um propósito maior.

Exemplos reais: picking eficiente faz a diferença

Já implantei mudanças de layout e picking em empresas industriais, e-commerces e operadores logísticos. Um caso marcante foi de um cliente que, ao migrar do método de separação discreta para zone picking e automatizar controles via GTI PLUG, dobrou a velocidade de separação e reduziu o índice de erros em 80%. Em outro cenário, o voice picking, bem usado no pré-despacho, mostrou-se a decisão certa para lidar com alto fluxo sem perder qualidade, em linha com relatos acadêmicos.

Cada operação é única, mas os princípios que sustento se aplicam nos mais variados segmentos. Inclusive, você pode ler outros exemplos e materiais de referência em artigos sobre logística que recomendo para ampliar horizontes.

O próximo passo: conectando tecnologia, pessoas e processos

Concluí que, hoje em dia, separar produtos rápido e certo depende de um tripé: processo claro, pessoas treinadas e ferramentas que conectam tudo em tempo real. O GTI PLUG foi desenhado para tirar o máximo desse tripé, transformando a rotina de estoques em indústrias, operadores logísticos e e-commerces de todos os portes. Se você sente que o picking ainda é fonte de gargalos, está na hora de rever práticas, automatizar controles e fortalecer o trabalho em equipe.

Que tal conhecer mais sobre o que já mudou a realidade de tantas operações? Agende sua demonstração gratuita com um especialista do GTI PLUG e descubra como o controle total do estoque começa por uma separação impecável.

Se quiser continuar aprendendo, explore outros conteúdos sobre gestão logística ou amplie sua leitura em temas correlatos como integração com e-commerces e dicas práticas de monitoramento de processos.

Perguntas frequentes sobre picking

O que é o processo de picking?

Picking é o nome dado ao processo de identificar, coletar e preparar produtos do estoque para compor um pedido de venda, reposição ou envio ao cliente. Vai além de apenas retirar itens da prateleira, pois envolve organização, conferência, registro, embalagem e preparação para expedição. Um picking bem executado reduz falhas e agiliza a cadeia logística.

Como otimizar o picking no armazém?

Para garantir uma evolução constante no processo de separação, sugiro investir em organização do layout, escolha de método compatível com o perfil do negócio, padronização de rotinas e tecnologia de apoio, como sistemas WMS, leitores de código de barras e checklists digitais. Além disso, treinamento regular dos operadores, revisão de indicadores e estudo dos fluxos de trabalho ajudam a identificar e corrigir gargalos rapidamente.

Quais são os tipos de picking mais usados?

Os modelos mais aplicados são: separação discreta, por lote, por zona, por onda e bucket brigades. Cada um deles atende cenários e demandas específicas, exigindo análise detalhada do perfil dos pedidos e das condições do armazém para definir qual faz mais sentido.

Picking manual ou automatizado: qual escolher?

O picking manual costuma ser indicado para operações menores, estoques limitados e pedidos muito personalizados, onde a flexibilidade é essencial. Já o picking automatizado, com uso de sistemas WMS, voice picking e rastreamento em tempo real, é recomendado para volumes maiores, operações escaláveis ou estoques complexos. O ideal, segundo minha experiência, é ir automatizando gradativamente, conforme o volume e a necessidade de controle aumentam.

Como reduzir erros no picking de pedidos?

Para reduzir falhas, é fundamental padronizar procedimentos, investir em organização do estoque, adotar checklists, utilizar tecnologias como códigos de barras e sistemas de auditoria, e monitorar indicadores de acuracidade. Promover treinamentos periódicos, revisões de layout e integrar o monitoramento da performance também são estratégias que, usadas em conjunto, baixam significativamente os índices de erro.